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铸造球墨铸铁件的常见问题

日 期:2020-9-25 9:19:57 已 阅:114 次

在我们日常的造型机使用顾客当中,有一大部分造型机顾客生产的铸件材质是球墨铸铁的,今天就球墨铸铁件生产中常见的问题简单的概率一下:

1、球化不良和球化退化

特征:断口银灰色,部分芝麻状黑斑点

原因:原铁液含硫高,过量反球化因素。

解决方法:建议选用低硫焦炭,脱硫处理,必要时增加球化剂稀土量,控制冲天炉鼓风强度和料位。

2、缩孔和缩松

特征:缩孔发生于第一次收缩阶段。表面凹陷及局部热节凹陷,含气孔的按缩孔,内壁粗糙。缩松发生于第二次收缩阶段。被树枝晶分割的熔池处成为真空,凝固后的孔壁粗糙、排满树枝晶的疏松孔为缩松。

原因:碳当量低,磷含量高,增加缩孔缩松倾向。

解决方法:提高铸型刚度,如使用树脂砂,提高铁液碳当量。

3、石墨漂浮

特征:冷却过程中的过共晶铁液首先析出石墨球,上浮聚集成石墨漂浮,分布于铸件后部位上部的冒口处。微观观察石墨球串接呈开花状。

原因:碳当量和稀土残留量高,炉料原始尺寸大、数量多,都可能增加石墨漂浮。
解决方法:建议碳小于百分之四,控制稀土含量,注意原生铁与其他炉料的搭配。

4、反白口
特征:宏观断面为界限清晰的白亮块,呈方向性白亮针,出现于热节中心。金相观察为过冷密集细针状渗碳体。

原因:凝固热节中心偏析富镁、稀土、锰等白口化元素,孕育不足或大件冷却速度快等。

解决方法:保证球化前提下减少残留稀土镁、防止炉料内的强烈白口化元素,强化孕育,调高小件铸件温度。

5、夹渣

特征:浇注位置上表面或死角处,断面呈暗黑无光泽、深浅不一的夹杂物,金相为可见、块状夹杂物。

原因:形成一次夹渣的重要原因是原铁液含硫量高、氧化严重,二次夹渣主要原因是镁残留量过高,提高了氧化膜形成温度。

解决方法:降低原铁液硫、氧含量,保证球化时降低镁残留量,加入适量稀土降低形膜温度。浇注稀土应使充型平稳,夹渣部位设集渣冒口。

6、应力变形和裂纹

特征:收缩应力、相变应力之和超过断面端口,冷裂形成浅褐色光滑平直断口。

原因:碳含量低,碳化物形成元素增加,孕育不足,冷却过快等。

解决方法:适当提高碳当量,降低含磷量,加强孕育等措施。

7、碎块状石墨

特征:出现在Ce等活性元素富集在共晶团边界,促使该区域过饱和析出而形成蠕虫状石墨,其断面形态为碎石状。

原因:冷却缓慢,共晶凝固时间过长引起的成分偏析和孕育衰退。

解决方法:选用纯净炉料并限制Ce等元素的含量,控制较低的碳当量,加入Sb,Y,Bi等微量元素。

8、皮下气孔

特征:铸件表皮下2-3毫米处均匀或蜂窝状分布的球形、椭圆形或针孔状内壁光滑孔洞,直径0.5-3毫米,在热处理和抛丸后暴露,小件中较多。

原因:铁液表明形成的氧化膜阻碍气体析出,碳化反应中形成的气体,镁残留量多形成的镁蒸气,炉料潮湿锈蚀等。

解决方法:球化保证条件下降低镁残留量,铁液平稳浇注,控制炉料干燥少锈,采用少氮或无氮树脂。


 

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